به گزارش اقتصادسرآمد- مرتضی فاخری - صنعت فولاد ایران برای دهه‌ها بر پایه یک فرض بنیادین شکل گرفته بود: دسترسی به انرژی ارزان، پایدار و قابل اتکا. این فرض، نه تنها در طراحی تجهیزات و انتخاب فناوری، بلکه در مدل‌های مالی، قراردادهای فروش و برنامه‌های توسعه ظرفیت نیز ریشه دوانده بود. گاز طبیعی ارزان به عنوان خوراک اصلی واحدهای احیای مستقیم و برق کم‌بها به عنوان محرک اصلی کوره‌های قوس الکتریکی، ترکیبی را فراهم می‌کرد که فولاد ایران را در زمره تولیدکنندگان با مزیت هزینه‌ای قابل توجه در منطقه قرار می‌داد. اما آنچه در سال‌های اخیر رخ داده است، نه یک نوسان مقطعی در قیمت حامل‌های انرژی، بلکه یک جابجایی ساختاری در منطق اقتصاد تولید فولاد است. سهم انرژی از بهای تمام‌شده که روزگاری در محدوده پنج تا شش درصد قرار داشت، اکنون به ارقامی نزدیک به بیست تا بیست و پنج درصد رسیده و پیش‌بینی می‌شود در افق دو تا سه سال آینده به میانگین جهانی شانزده تا هفده درصد نزدیک شود. این تغییر کمّی، ماهیتی کیفی دارد: انرژی از یک متغیر هزینه‌ای قابل مدیریت، به یک ریسک استراتژیک تبدیل شده که می‌تواند مسیر سرمایه‌گذاری، توسعه ظرفیت، سودآوری و حتی ارزش‌گذاری شرکت‌ها را از بنیاد دگرگون کند. مقاله حاضر می‌کوشد این تحول را در سه سرفصل تحلیلی بکاود: نخست، سازوکارهای جهش هزینه انرژی و اجزای پنهان و آشکار آن؛ دوم، پیامدهای این جهش بر ساختار هزینه و سودآوری زنجیره فولاد؛ و سوم، نااطمینانی به عنوان ریسکی فراگیر که افق تصمیم‌گیری را تیره کرده است.

تحلیل سازوکارهای جهش هزینه انرژی: از تعرفه تا ترانزیت
افزایش هزینه انرژی در صنعت فولاد را نمی‌توان صرفاً به رشد تعرفه برق یا گاز فروکاست. واقعیت آن است که مجموعه‌ای از عوامل به هم پیوسته، ساختار تأمین انرژی این صنعت را دستخوش تغییر کرده‌اند. نخستین عامل، رشد چشمگیر نرخ پایه حامل‌های انرژی است. داده‌ها نشان می‌دهد هزینه برق تقریباً در تمامی شرکت‌های فولادی رشد قابل توجهی داشته است؛ در برخی شرکت‌ها این افزایش کمتر از ده درصد بوده، اما در مواردی رشدهای بیش از صد درصد و حتی دویست درصد نیز مشاهده می‌شود. در مورد گاز، وضعیت به مراتب حادتر است: بسیاری از شرکت‌ها رشدهای نزدیک به صد درصد و در برخی موارد بیش از چهارصد درصد را تجربه کرده‌اند. به بیان دیگر، اگر در گذشته مزیت رقابتی فولاد ایران بر پایه سنگ آهن و گاز ارزان شکل گرفته بود، اکنون افزایش هزینه انرژی در حال کاهش این مزیت و نزدیک شدن ساختار هزینه فولاد ایران به رقبای بین‌المللی است.
اما عامل دوم، که کمتر مورد توجه قرار می‌گیرد، تغییر در سازوکار تأمین انرژی است. کاهش سهمیه برق یارانه‌ای و الزام صنایع به خرید از بازار آزاد یا بورس انرژی، عملاً هزینه واقعی برق را برای فولادسازان آشکار کرده است. گزارش‌ها حاکی از آن است که نرخ برق آزاد در بورس انرژی به ارقامی در حدود شانزده هزار و هفتصد تومان به ازای هر کیلووات ساعت رسیده، در حالی که نرخ دولتی در شهریور سال گذشته معادل هزار و نهصد و بیست تومان بود. این شکاف حدود هشت و نیم برابری، تصویر واقعی‌تری از هزینه برق صنعت ارائه می‌دهد. در مورد گاز نیز نرخ پایه صنعتی از حدود ده هزار و هفتصد تومان در فروردین به نزدیک شانزده هزار تومان در مرداد رسیده است که با احتساب مالیات و عوارض انتقال، عملاً به بیست و یک هزار تومان در هر مترمکعب می‌رسد.
عامل سوم، که ماهیتی متفاوت دارد، هزینه‌های انتقال و ترانزیت است. حق ترانزیت برق، حتی برای واحدهایی که خود اقدام به تولید برق کرده‌اند، به قبوض صنایع افزوده شده است. فعالان صنعتی این هزینه را نه بابت خدمتی واقعی، بلکه به مثابه انتقال ریسک ناترازی انرژی از ساختار حاکمیتی به بخش تولید تلقی می‌کنند. نکته حائز اهمیت آن است که این هزینه‌ها در حالی تحمیل می‌شوند که صنعت فولاد سهمی کمتر از هشت درصد از کل مصرف برق کشور و حدود پنج تا شش درصد از مصرف گاز را به خود اختصاص داده است. این عدم تناسب میان سهم اندک از مصرف و بار سنگین محدودیت‌ها، پرسشی جدی درباره منطق سیاست‌گذاری انرژی ایجاد می‌کند.
عامل چهارم، که شاید بیشترین اثر اقتصادی را داشته باشد، هزینه‌های پنهان ناشی از محدودیت تأمین انرژی است. توقف خطوط احیای مستقیم، کاهش نرخ بهره‌برداری، افت تولید، افزایش هزینه‌های سربار و هزینه‌های راه‌اندازی مجدد تجهیزات، همگی هزینه‌هایی هستند که در سرفصل «هزینه برق» یا «هزینه گاز» منعکس نمی‌شوند، اما در قالب کاهش تولید و افت سودآوری ظاهر می‌گردند. به همین دلیل، ریسک انرژی امروز بیش از آنکه یک ریسک هزینه‌ای باشد، به یک ریسک تولید تبدیل شده است. برآوردها نشان می‌دهد بیش از هجده میلیارد دلار ارزش تولید از دست رفته صنعت فولاد بابت محدودیت‌های برق و گاز در پنج سال اخیر بوده است.

پیامدها بر ساختار هزینه و سودآوری زنجیره فولاد
افزایش سهم انرژی در بهای تمام‌شده، پیامدهای عمیقی بر ساختار مالی و رقابت‌پذیری زنجیره فولاد بر جای گذاشته است. نخستین و مستقیم‌ترین اثر، کاهش حاشیه سود شرکت‌های فولادی است. حاشیه سود شرکت‌های بزرگ بورسی در این صنعت به حدود شش درصد کاهش یافته، در حالی که این رقم در سال هزار و سیصد و نود و نه حدود سی و سه درصد بود. این افت شش برابری، زنگ خطری جدی برای پایداری مالی صنعت محسوب می‌شود. علت اصلی آن است که در شرایط رکود تقاضا و رقابت صادراتی، امکان انتقال کامل افزایش هزینه‌ها به بازار وجود ندارد. تولیدکننده فولاد با سه گزینه محدود روبه‌روست: افزایش قیمت محصول که در بازار داخلی بر صنایع پایین‌دستی فشار وارد می‌کند و در بازار صادراتی رقابت‌پذیری را تضعیف می‌نماید؛ کاهش حاشیه سود که سرمایه‌گذاری‌های آتی را با تردید مواجه می‌سازد؛ یا کاهش تولید که به افت عرضه و اختلال در زنجیره ارزش می‌انجامد.
دومین پیامد، تغییر ساختار هزینه زنجیره تولید است. در گذشته، مواد اولیه مانند سنگ آهن و کنسانتره، عامل غالب در تعیین بهای تمام‌شده فولاد بودند. اما با جهش هزینه انرژی، این معادله در حال جابجایی است. گزارش‌ها حاکی از آن است که هزینه تأمین انرژی برای تولید هر تن شمش فولاد در کشور به رقم بی‌سابقه‌ای نزدیک به بیست و هشت میلیون تومان رسیده است که حاصل تجمیع هزینه برق آزاد با حدود هجده میلیون تومان و گاز با حدود ده میلیون تومان است. این ارقام در حالی است که سهم انرژی در بهای تمام‌شده فولاد ایران از هفت و هشت دهم درصد به یازده و چهار دهم درصد رسیده و با ادامه روند کنونی، ظرف دو تا سه سال به محدوده جهانی شانزده تا هفده درصد نزدیک خواهد شد؛ شرایطی که مزیت انرژی صنعت فولاد کشور را از بین می‌برد.
سومین پیامد، ناهمگونی اثر بحران انرژی بر شرکت‌های مختلف است. اگرچه تمامی شرکت‌های فولادی با افزایش هزینه انرژی مواجه شده‌اند، اما شدت این افزایش در میان آن‌ها یکسان نیست. تفاوت در فناوری تولید، موقعیت جغرافیایی، ساختار زنجیره ارزش، ظرفیت نیروگاه‌های اختصاصی، میزان وابستگی به شبکه برق و گاز و بهره‌وری تجهیزات، موجب شده اثر بحران انرژی بر هر شرکت متفاوت باشد. برای مثال، شرکت‌هایی که زنجیره کامل تولید از گندله تا فولادسازی را در اختیار دارند، به دلیل تعدد فرآیندهای انرژی‌بر، فشار بیشتری را تحمل می‌کنند. در مقابل، شرکت‌هایی که موفق به توسعه زیرساخت‌های تولید برق شده‌اند، آسیب‌پذیری کمتری نشان می‌دهند. این اختلاف عملکرد نشان می‌دهد که از این پس، مقایسه شرکت‌های فولادی صرفاً بر اساس ظرفیت تولید یا حجم فروش، معیار مناسبی برای تحلیل نخواهد بود و شاخص‌هایی مانند شدت مصرف انرژی و امنیت تأمین انرژی باید به مؤلفه‌های اصلی ارزش‌گذاری تبدیل شوند.
چهارمین پیامد، فشار بر زنجیره ارزش پایین‌دستی است. توقف یا کاهش عرضه شمش و اسلب در بورس کالا، صنایعی مانند لوله و پروفیل، قطعه‌سازی، ساختمان، لوازم خانگی و تجهیزات صنعتی را که فولاد ماده اولیه اصلی آن‌هاست، مستقیماً تهدید می‌کند. کمبود مواد اولیه نه تنها خطوط تولید این صنایع را با ریسک تعطیلی روبه‌رو می‌سازد، بلکه با تحریک انتظارات تورمی، بهای تمام‌شده کالاها و مسکن را در بازار مصرف افزایش می‌دهد. این اثر دومینویی، نشان می‌دهد که بحران انرژی در فولاد، صرفاً مسئله یک صنعت نیست، بلکه پتانسیل تبدیل شدن به یک بحران فراگیر اقتصادی را دارد.

نااطمینانی انرژی به مثابه ریسک فراگیر و افق پیش‌رو
آنچه وضعیت کنونی را از یک بحران هزینه‌ای معمول متمایز می‌کند، عنصر نااطمینانی است. صنعت فولاد نه تنها با هزینه‌های بالاتر، بلکه با عدم امکان پیش‌بینی‌پذیری در تأمین انرژی مواجه است. تغییرات ناگهانی سهمیه برق، تصمیمات خلخ‌الساعه و نبود یک سازوکار شفاف و قابل اتکا برای تأمین پایدار انرژی، برنامه‌ریزی تولید، فروش، صادرات و مدیریت مالی بنگاه‌ها را مختل کرده است. نمونه بارز این وضعیت، کاهش سهمیه برق کارخانجات زنجیره فولاد از چهل درصد وعده داده شده به پانزده درصد نیاز مصرفی در شهریورماه بود؛ تغییری که در شرایطی رخ داد که واحدهای تولیدی برنامه‌های تولید و تعهدات مالی خود را بر مبنای تأمین چهل درصدی تنظیم کرده بودند. این نااطمینانی، هزینه‌ای مضاعف بر صنعت تحمیل می‌کند که در هیچ صورت مالی منعکس نمی‌شود، اما در کاهش سرمایه‌گذاری، تعویق طرح‌های توسعه‌ای و خروج تدریجی سرمایه از بخش صنعت نمود می‌یابد.
نااطمینانی انرژی، پیامدهای عمیقی برای ساختار راهبردی صنعت دارد. نخست، الگوی سرمایه‌گذاری را تغییر می‌دهد. شرکت‌هایی که توانایی مالی دارند، به سمت خودتأمینی انرژی از طریق احداث نیروگاه اختصاصی سوق پیدا می‌کنند. وزارت نیرو نیز این مسیر را تشویق می‌کند و ظرفیت نیروگاه‌های خودتأمین صنایع بزرگ را به بیش از سه هزار مگاوات رسانده است. اما این راه‌حل، خود چالشی جدید ایجاد می‌کند: شرکت‌هایی که نیروگاه اختصاصی ساخته‌اند، نه تنها از محدودیت‌ها معاف نمی‌شوند، بلکه در مواردی محدودیت‌های بیشتری را تجربه می‌کنند؛ به بیان دیگر، به جای تشویق، تنبیه می‌شوند. این تناقض، اعتماد صنایع به سیاست‌گذار را تضعیف کرده و انگیزه سرمایه‌گذاری در خودتأمینی را کاهش می‌دهد.
دوم، نااطمینانی انرژی، ارزش‌گذاری شرکت‌های فولادی را متحول می‌کند. در بازار سرمایه، شرکت‌هایی که از امنیت تأمین انرژی برخوردارند یا به فناوری‌های کم‌مصرف مجهز شده‌اند، در مقایسه با رقبا انعطاف‌پذیری بیشتری در برابر شوک‌های قیمتی خواهند داشت و بنابراین، پرمیوم ارزش‌گذاری بالاتری را تجربه خواهند کرد. این تغییر پارادایم، از منظر اقتصاد سرمایه‌گذاری، حائز اهمیت است: ریسک انرژی به یک عامل تعیین‌کننده در تصمیمات سرمایه‌گذاران نهادی و تحلیل‌گران مالی تبدیل شده است.
سوم، نااطمینانی انرژی، آینده توسعه ظرفیت را با تردید مواجه می‌سازد. سرمایه‌گذاری در ایجاد ظرفیت جدید فولاد، بدون تضمین تأمین پایدار انرژی، عملاً با ریسک بالایی همراه است. نسبت تولید به ظرفیت در ایران که در حال حاضر به محدوده پنجاه و شش تا پنجاه و هفت درصد رسیده، ممکن است با تشدید بحران انرژی بیشتر کاهش یابد. این وضعیت، نه تنها به معنای هدر رفت سرمایه‌گذاری‌های گذشته است، بلکه ظرفیت رقابت ایران در بازارهای صادراتی را نیز تضعیف می‌کند. در شرایطی که کشورهایی مانند ویتنام و اندونزی با سرعت در حال افزایش تولید فولاد هستند، توقف توسعه ظرفیت ایران می‌تواند موقعیت منطقه‌ای کشور را به خطر بیندازد.
چهارم، نااطمینانی انرژی، پرسش‌هایی بنیادین درباره مدل حکمرانی انرژی در کشور ایجاد می‌کند. انتقال ریسک ناترازی انرژی از ساختار حاکمیتی به بخش تولید، بدون ایجاد سازوکارهای جبرانی، نشانه‌ای از برهم خوردن تعادل میان نقش دولت به عنوان تنظیم‌گر و حقوق فعالان اقتصادی تلقی می‌شود. عدم شفافیت در تعیین سهمیه‌ها، تغییرات مکرر و بدون اطلاع قبلی، و تحمیل هزینه‌هایی که در زمان قیمت‌گذاری محصول وجود نداشته‌اند، همگی به فرسایش اعتماد میان صنعت و دولت منجر شده است. رئیس انجمن تولیدکنندگان فولاد ایران صریحاً اعلام کرده که میان مصرف‌کنندگان و تولیدکنندگان بی‌اعتمادی به وجود آمده است. این بی‌اعتمادی، هزینه مبادله را افزایش می‌دهد و همکاری سازنده برای حل بحران را دشوار می‌سازد.
در افق پیش‌رو، سناریوهای متعددی قابل تصور است. در سناریوی نخست، ادامه روند فعلی به تدریج مزیت رقابتی فولاد ایران را به طور کامل از بین می‌برد و کشور را از فهرست تولیدکنندگان رقابتی فولاد خارج می‌کند. در سناریوی دوم، اصلاحات ساختاری در بازار انرژی، از جمله واقعی‌سازی تدریجی قیمت‌ها همراه با تضمین دسترسی و سازوکارهای مدیریت ریسک قیمت، می‌تواند صنعت را به سمت بهره‌وری بالاتر هدایت کند. در سناریوی سوم، توسعه خودتأمینی انرژی و فناوری‌های کم‌مصرف می‌تواند بخشی از فشار را کاهش دهد، اما بدون اصلاح بنیادین در حکمرانی انرژی، این راه‌حل نیز ناکافی خواهد بود. آنچه مسلم است، آن است که تداوم وضعیت کنونی، نه تنها برای صنعت فولاد، بلکه برای کل اقتصاد ایران، پیامدهای سنگینی در پی خواهد داشت. انرژی که روزگاری مزیت رقابتی این صنعت بود، اکنون به گلوگاه توسعه آن تبدیل شده است؛ گلوگاهی که عبور از آن، عزمی ملی و رویکردی ساختاری می‌طلبد.
 سخن آخر آنکه؛ انرژی که روزگاری مزیت رقابتی صنعت فولاد ایران بود، امروز به گلوگاهی راهبردی تبدیل شده است. افزایش چشمگیر هزینه برق و گاز، کاهش سهمیه انرژی یارانه‌ای، الزام به خرید از بازار آزاد، افزودن هزینه‌های ترانزیت و انتقال، و محدودیت‌های فصلی تأمین انرژی، همگی دست به دست هم داده‌اند تا سهم انرژی در بهای تمام‌شده فولاد از محدوده پنج تا شش درصد به ارقامی نزدیک به بیست تا بیست و پنج درصد برسد و پیش‌بینی شود در افق دو تا سه سال آینده به میانگین جهانی شانزده تا هفده درصد نزدیک شود. این جابجایی ساختاری، حاشیه سود شرکت‌های فولادی را به حدود شش درصد کاهش داده، ساختار هزینه زنجیره تولید را دگرگون کرده، ناهمگونی عملکرد میان شرکت‌ها را تشدید نموده و فشار مضاعفی بر صنایع پایین‌دستی وارد ساخته است. اما آنچه این وضعیت را از یک بحران هزینه‌ای معمول متمایز می‌کند، عنصر نااطمینانی است؛ نااطمینانی که برنامه‌ریزی تولید، سرمایه‌گذاری، توسعه ظرفیت و ارزش‌گذاری شرکت‌ها را مختل کرده و اعتماد میان صنعت و سیاست‌گذار را فرسوده است. در چنین شرایطی، تداوم روند کنونی می‌تواند مزیت رقابتی فولاد ایران را به طور کامل از بین ببرد و کشور را از فهرست تولیدکنندگان رقابتی این صنعت خارج کند. عبور از این گلوگاه، بدون اصلاح ساختاری در حکمرانی انرژی، شفافیت در تعیین سهمیه‌ها، تضمین دسترسی پایدار و ایجاد سازوکارهای جبرانی، امکان‌پذیر نخواهد بود. انرژی که زمانی ستون مزیت بود، اکنون آزمون اصلی پایداری صنعت فولاد است.